Non
destructive test (NDT) merupakan inspeksi terhadap peralatan untuk mengetahui
adanya cacat, retak atau discontinuity lain tanpa merusak peralatan yang kita
tes. Tes ini bertujuan untuk menjamin bahwa peralatan yang kita tes belum
melewati damage tolerance. Peralatan-peralatan yang mempunyai resiko tinggi
seperti material pesawat, pembangkit listrik dan lain lain diusahakan
semaksimal mungkin tidak mengalami kegagalan (failure) selama masa
penggunaannya. NDT dilakukan pada dua tahap yaitu pada tahap fabrikasi dan pada
saat penggunaannya. NDT pada saat fabrikasi merupakan bagian dari kendali mutu
komponen dan juga dijadikan sebagai acuan dalam menentukan parameter dan
kondisi yang optimal pada saat penggunaannya. Kedua, NDT dilakukan setelah
komponen digunakan dalam waktu tertentu. Tujuannya adalah mengetahui seberapa jauh
kegagalan partial sebelum melampaui damage tolerancenya. Berikut adalah
beberapa metode utama dalam NDT :
Visual Inspection
Material
material yang mengalami kegagalan secara visual sangat mudah untuk diketahui
khususnya peralatan-peralatan yang secara kasat mata dapat diketahui dengan
mudah. Langkah ini merupakan langkah yang pertama kali diambil dalam NDT. Metode ini bertujuan menemukan cacat atau
retak permukaan dan korosi. Dalam hal ini tentu saja adalah retak yang dapat
terlihat oleh mata telanjang atau dengan bantuan lensa pembesar ataupun
boroscope.
Gambar. Boroscope
Liquid Penetrant Test
Metode
Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang paling sederhana. Metode ini
digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari komponen solid, baik
logam maupun non logam, seperti keramik dan fiber. Penggunaan keramik seperti
pengecekan pada isolator pada trafo-trafo. Melalui metode ini, cacat pada
material akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah dengan memberikan cairan
berwarna terang pada permukaan yang diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya
penetrasi yang baik dan viskositas yang rendah agar dapat masuk pada cacat di
permukaan material. Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material
dibersihkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna penetrant dengan
latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi, penetrant yang tertinggal
dibersihkan dengan penerapan developer.
Kelemahan
dai metode ini antara lain adalah bahwa metode ini hanya bisa diterapkan pada
permukaan terbuka. Metode ini tidak dapat diterapkan pada komponen dengan
permukaan kasar, berlapis atau ber pori.
Magnetic Particle Inspection
Dengan
menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface)
dan bawah permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat
diketahui. Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya
cacat yang tegak lurus arah medan magnet
akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini
mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan untuk
mendeteksi adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel
magnetik di permukaan. Partikel – partikel tersebut akan berkumpul pada daerah
kebocoran medan magnet.
Kelemahan
dari metode ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik. Selain itu,
medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus atau memotong daerah retak
serta diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi.
Eddy Current Test
Inspeksi ini
memanfaatkan prinsip elektromagnetik. Prnsipnya, arus listrik dialirkan pada
kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini
dikenakan pada benda logam yang akan diinspeksi, maka terbangkit arus Eddy.
Arus Eddy kemudian menginduksi adanya medan magnetik. Medan magnet pada benda
akan berinteraksi dengan medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila
ada cacat.
Kekurangan
dari metode ini adalah hanya dapat diterapkan pada permukaan yang dapat
dijangkau, harus dibuat dulu material referensi yang sama baik dimensi maupun
dari bahan yang sama persis dengan peralatan yang mau diukur, dibutuhkan
ketrampilan dan pengalaman yang banyak dalam pengujiannya, memerlukan waktu
yang rlatif lama. Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan logam
saja.
Gambar Eddy Current Test
Ultrasonic Inspection
Prinsip yang
digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara yang dirambatkan pada
spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan diamati dan
interpretasikan. Gelombang ultrasonik yang digunakan memiliki frekuensi 0.5 –
20 MHz. Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak atau delaminasi
pada material. Gelombang utrasonik ini dibangkitkan oleh transduser dari bahan
piezoelektrik yang dapat merubah energi listrik menjadi energi getaran mekanik
kemudian menjadi energi listrik lagi.
Radiographic Inspection
Metode NDT
ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan menggunakan sinar X dan
sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan menembus material yang diperiksa.
Saat menebus objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya
berkurang. Intensitas akhir kemudian direkam pada film yang sensitif. Jika ada
cacat pada material maka intensitas yang terekam pada film tentu akan
bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah yang memeperlihatkan bagian
material yang mengalami cacat.