Non Destructive Test (NDT)

Non destructive test (NDT) merupakan inspeksi terhadap peralatan untuk mengetahui adanya cacat, retak atau discontinuity lain tanpa merusak peralatan yang kita tes. Tes ini bertujuan untuk menjamin bahwa peralatan yang kita tes belum melewati damage tolerance. Peralatan-peralatan yang mempunyai resiko tinggi seperti material pesawat, pembangkit listrik dan lain lain diusahakan semaksimal mungkin tidak mengalami kegagalan (failure) selama masa penggunaannya. NDT dilakukan pada dua tahap yaitu pada tahap fabrikasi dan pada saat penggunaannya. NDT pada saat fabrikasi merupakan bagian dari kendali mutu komponen dan juga dijadikan sebagai acuan dalam menentukan parameter dan kondisi yang optimal pada saat penggunaannya. Kedua, NDT dilakukan setelah komponen digunakan dalam waktu tertentu. Tujuannya adalah mengetahui seberapa jauh kegagalan partial sebelum melampaui damage tolerancenya. Berikut adalah beberapa metode utama dalam NDT :

Visual Inspection

Material material yang mengalami kegagalan secara visual sangat mudah untuk diketahui khususnya peralatan-peralatan yang secara kasat mata dapat diketahui dengan mudah. Langkah ini merupakan langkah yang pertama kali diambil dalam NDT.  Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. Dalam hal ini tentu saja adalah retak yang dapat terlihat oleh mata telanjang atau dengan bantuan lensa pembesar ataupun boroscope.

Gambar. Boroscope

Liquid Penetrant Test

Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang paling sederhana. Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari komponen solid, baik logam maupun non logam, seperti keramik dan fiber. Penggunaan keramik seperti pengecekan pada isolator pada trafo-trafo. Melalui metode ini, cacat pada material akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah dengan memberikan cairan berwarna terang pada permukaan yang diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskositas yang rendah agar dapat masuk pada cacat di permukaan material. Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material dibersihkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi, penetrant yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan developer.

Kelemahan dai metode ini antara lain adalah bahwa metode ini hanya bisa diterapkan pada permukaan terbuka. Metode ini tidak dapat diterapkan pada komponen dengan permukaan kasar, berlapis atau ber pori.

Magnetic Particle Inspection

Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat diketahui. Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet  akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan untuk mendeteksi adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel magnetik di permukaan. Partikel – partikel tersebut akan berkumpul pada daerah kebocoran medan magnet.

Kelemahan dari metode ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus atau memotong daerah retak serta diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi.

Eddy Current Test

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnetik. Prnsipnya, arus listrik dialirkan pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini dikenakan pada benda logam yang akan diinspeksi, maka terbangkit arus Eddy. Arus Eddy kemudian menginduksi adanya medan magnetik. Medan magnet pada benda akan berinteraksi dengan medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.

Kekurangan dari metode ini adalah hanya dapat diterapkan pada permukaan yang dapat dijangkau, harus dibuat dulu material referensi yang sama baik dimensi maupun dari bahan yang sama persis dengan peralatan yang mau diukur, dibutuhkan ketrampilan dan pengalaman yang banyak dalam pengujiannya, memerlukan waktu yang rlatif lama. Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan logam saja.

Gambar Eddy Current Test

Ultrasonic Inspection

Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara yang dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan diamati dan interpretasikan. Gelombang ultrasonik yang digunakan memiliki frekuensi 0.5 – 20 MHz. Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak atau delaminasi pada material. Gelombang utrasonik ini dibangkitkan oleh transduser dari bahan piezoelektrik yang dapat merubah energi listrik menjadi energi getaran mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.

 Radiographic Inspection

Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan menggunakan sinar X dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat menebus objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir kemudian direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas yang terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah yang memeperlihatkan bagian material yang mengalami cacat.